Viscosité en flexographie : stabiliser l'encrage et éviter la gâche en production

Sur une presse flexo, la viscosité dérive rarement d’un coup. Au démarrage, le rendu paraît correct. Puis l’opérateur retouche l’encrage, baisse un peu la vitesse, compense le repérage. Quarante minutes plus tard, la machine tourne encore, mais plus dans sa fenêtre propre. Résultat : couleur qui flotte, reprises fréquentes et mètres de gâche qui s’accumulent.

Le piège est toujours le même : traiter le symptôme visible au lieu de la cause dominante. Une viscosité trop basse, trop haute ou instable perturbe le couple anilox-cliché-encre-séchage. L’objectif ici est simple : proposer une méthode terrain pour diagnostiquer la dérive, la corriger proprement et éviter qu’elle revienne. Pour le cadre plus global, voir aussi les réglages machine flexo.

À retenir rapidement :

• Une viscosité instable ne dégrade pas seulement la couleur. Elle perturbe aussi le séchage, la tenue de cadence et la répétabilité entre équipes.
• Corriger “au feeling” coûte cher. En flexo, une dérive mal qualifiée finit souvent en gâche, micro-arrêts et mauvais preset pour le job suivant.
• Le bon réflexe est de vérifier le contexte complet : température, type d’encre, anilox, vitesse, taux de dilution, fréquence de contrôle et historique du job.
• Une mesure isolée ne suffit pas. Ce qui compte, c’est la tendance sur le run et le lien entre la mesure, le rendu imprimé et les corrections effectuées.
• Dès que plusieurs équipes ou plusieurs presses travaillent les mêmes références, un outil de suivi devient plus fiable qu’un tableau papier.

Pourquoi le problème est fréquent

La dérive de viscosité est fréquente parce qu’elle se construit dans le fonctionnement normal de l’atelier. L’encre chauffe dans le circuit, le solvant s’évapore, la cadence change et le temps entre deux contrôles s’allonge quand la ligne est sous tension planning.

Autre difficulté : les règles restent implicites. Un temps d’écoulement en secondes n’est interprétable qu’avec le modèle et le numéro de coupe, la température et la procédure employés. Des relevés pris dans des conditions différentes ne constituent pas une même référence. La fenêtre acceptable doit venir du protocole validé pour l’encre et le contexte de production, pas d’une valeur générique.

Enfin, l’équipe touche souvent plusieurs paramètres dans la même séquence. Après cela, impossible de savoir quelle action a réellement réglé le problème. C’est ce qui nourrit aussi les pertes décrites dans la réduction de la gâche en impression flexo.

Les causes principales

Les pistes à examiner dépendent de la famille d’encre et du procédé. Une note de réglage sans outil de mesure, température, encre, support et contexte machine ne permet pas de comparer correctement deux relevés. Le protocole doit aussi préciser quand effectuer les contrôles ; cet article ne fixe pas de fréquence universelle.

Un défaut d’aplat ou d’encrage ne suffit pas à établir une cause de viscosité. La chimie de l’encre, son moussage, l’anilox et la pression d’impression peuvent aussi intervenir, comme le rappelle la Flexographic Technical Association dans son retour de session de diagnostic. Toute action doit suivre le protocole atelier et les recommandations des fournisseurs concernés. Ajouter du diluant sur la seule base d’un symptôme ne constitue pas un diagnostic.

Comment identifier le problème en production

En production, une dérive de viscosité ne se lit pas seulement avec une coupe. Elle se voit d’abord dans le comportement de la ligne. Il faut la suspecter si l’opérateur touche régulièrement à l’encrage pour “tenir” le rendu, si la couleur flotte sans changement de cliché, ou si la machine devient plus sensible lors des montées en cadence.

Les signaux terrain sont connus : densité qui baisse progressivement, empâtement sans changement de pression, séchage limite à vitesse nominale, salissures, point qui s’élargit, ou au contraire manque d’encrage sur zones pleines.

La bonne méthode consiste à croiser trois niveaux d’information :

1. La mesure de viscosité, toujours avec le même outil et la même procédure.
2. Le contexte process : température, vitesse, type d’encre, dilution ajoutée, anilox, support.
3. Le symptôme imprimé observé sur la bande.

Si une mesure évolue en même temps qu’un défaut, notez cette coïncidence comme une hypothèse à vérifier. Contrôlez la comparabilité des mesures et les autres changements du job avant d’attribuer le défaut à la viscosité. Une mesure stable ne suffit pas non plus à conclure à une cause mécanique précise.

Impact réel (temps, gâche, qualité, OEE)

Une baisse de vitesse et un arrêt n’affectent pas le même facteur de l’OEE. Un ralentissement relève de la performance ; les arrêts déduits du temps de fonctionnement affectent la disponibilité. Le métrage non conforme relève de la qualité. Le classement des petites interruptions dépend de la convention de capture de l’atelier. Référence : Vorne, calcul et facteurs de l’OEE.

Voici un exemple pédagogique limité au calcul de capacité perdue. Il ne décrit ni un incident de viscosité observé ni un gain client. Hypothèses : vitesse de référence constante de 300 m/min ; trois ralentissements distincts à 220 m/min, chacun pendant 6 à 8 minutes ; deux arrêts de 3 minutes, hors de ces ralentissements. Aucun autre événement n’entre dans ce calcul.

• Pendant les ralentissements, l’écart de production à la référence est (300 − 220) × 3 × (6 à 8), soit 1 440 à 1 920 m.
• Exprimé en temps équivalent à 300 m/min, cet écart vaut 4,8 à 6,4 min.
• Les deux arrêts ajoutent 6 min, soit un total de 10,8 à 12,4 min équivalentes à la vitesse de référence.

Ces minutes équivalentes diffèrent des 24 à 30 minutes écoulées pendant l’ensemble des perturbations : la presse produit encore pendant les ralentissements. Les mètres de capacité non produits ne sont pas des mètres de matière rejetée. La gâche doit être relevée séparément ; aucun métrage de rebut ni OEE global ne peut être déduit de ces seules hypothèses. Voir l’OEE en imprimerie flexo pour le périmètre complet.

Solution concrète étape par étape

La première étape est d’identifier la référence applicable : encre, support, presse et conditions de production. Faites valider la méthode de mesure, la fenêtre acceptable et les actions autorisées par le responsable méthodes et le fournisseur d’encre. Aucune plage de viscosité commune à toutes les presses n’est proposée ici.

La deuxième étape est de rendre les relevés comparables. Identifiez l’instrument, son modèle et son numéro de coupe lorsqu’une coupe est utilisée, la température et la procédure. BYK-Gardner précise qu’un résultat en secondes Zahn se rapporte à une coupe donnée et à une température spécifiée. Source : documentation des coupes Zahn BYK-Gardner.

La troisième étape est de qualifier l’écart avant de corriger. Distinguez observation, cause supposée et cause validée. Appliquez les procédures de sécurité et de qualité de l’atelier ; les modifications de dilution, de pression ou de vitesse nécessitent les consignes adaptées au procédé.

La quatrième étape est de tracer l’action autorisée et son résultat : heure, mesure et contexte avant intervention, ajout éventuel avec son unité, contrôle après intervention selon le protocole validé. Conservez aussi les essais sans amélioration pour éviter de leur attribuer un effet qu’ils n’ont pas montré.

La cinquième étape est de faire réviser le plan de contrôle lorsque les relevés montrent une dérive répétée. La fréquence, les seuils d’alerte et les conditions de reprise doivent être définis pour le job concerné ; ils ne sont pas fixés par cet exemple.

Pour compléter ce travail, l’article sur la standardisation des réglages en flexographie détaille comment transformer ces constats en presets fiables.

Consigner un incident pour pouvoir le vérifier

Une fiche d’incident exploitable relie les heures des observations, les périodes à l’arrêt ou à vitesse réduite, les relevés de compteur et les mètres effectivement rejetés. Elle distingue le temps de calage du tirage et décrit les contrôles qualité effectués.

Avant de conclure à l’efficacité d’une correction, comparez plusieurs productions dans des conditions documentées : machine, encre, support, exigences et protocole de mesure. Sans ces éléments, ni une cause certaine ni une réduction de gâche ne peuvent être présentées comme établies.

Comment éviter que le problème revienne

La prévention repose sur la standardisation, pas sur la mémoire. Si un problème de viscosité a déjà été résolu sur une combinaison machine-support-encre, cette solution doit devenir un standard conditionnel.

Concrètement, il faut au minimum :

• une bibliothèque de réglages contextualisée,
• une fréquence de contrôle définie par type de job,
• des seuils d’alerte clairs,
• une traçabilité des corrections,
• une transmission inter-équipes structurée.

Le point clé est la qualité de l’information transmise. Une note doit renvoyer à la référence du protocole validé, préciser le contexte du job, le dernier relevé, l’action effectuée et le point restant à contrôler. Elle ne doit pas transformer un seuil ou un intervalle de contrôle non validé en consigne pour l’équipe suivante.

Pour prolonger cette démarche avec les méthodes, consultez le guide optimisation de production.

Limites des méthodes classiques

Les méthodes classiques sont trop manuelles et trop fragiles. La feuille papier ou le tableau blanc ne permet ni historique fiable, ni comparaison entre machines, ni recherche rapide d’un précédent comparable.

Autre limite : l’absence de lien entre mesure et performance. On note parfois une viscosité, mais pas la vitesse réelle, ni la gâche associée, ni le résultat après action. On conserve donc des chiffres, pas des décisions.

Enfin, un bon conducteur compense beaucoup par l’expérience. C’est précieux, mais risqué si l’organisation dépend trop de quelques personnes.

Pourquoi un outil devient nécessaire

Tant qu’un atelier a peu de références et une seule équipe experte, des standards simples peuvent tenir. Dès que le nombre de jobs augmente, qu’il faut partager des références entre presses ou piloter la répétabilité entre équipes, un outil métier devient nécessaire.

Pas pour “digitaliser” en surface. Pour fiabiliser les décisions. Un bon outil doit retrouver le bon preset par contexte, afficher les fenêtres validées, tracer les corrections et relier les écarts aux pertes réelles.

Conclusion

En flexographie, la viscosité n’est pas un réglage isolé. C’est un point d’équilibre entre l’encre, l’anilox, le cliché, la vitesse et le séchage. Quand cet équilibre dérive, la ligne ne s’arrête pas forcément. Elle se dégrade. Et c’est souvent plus coûteux.

La bonne approche n’est pas de corriger plus vite. C’est de diagnostiquer plus proprement, de standardiser ce qui fonctionne et de rendre les bons réglages retrouvables au bon moment. À partir de là, la viscosité redevient ce qu’elle doit être : un paramètre piloté, pas une source permanente d’aléas.